HACCP(تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی)

از میان روش های کنترل بهداشتی فرآیند تولید، ‌روش تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی که به سیستم HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT یا HACCP معروف است، به عنوان یک سیستم کنترل ایمنی از اهمیت خاصی برخوردار می باشد به طوری که سازمان های بین المللی و اجرایی قوانین نظارت بر مواد غذایی به طور جدی نسبت به تداوم و پیشبرد این روش در مزارع پرورشی حیوانات و در پروسه تهیه غذاهای مورد نیاز انسان تاکید دارند.سیستم HACCP برای اولین بار از سوی شرکت PILLBURY ناسا و آزمایشگاه های ارتش آمریکا برای حفاظت مواد غذایی فضانوردان مورد استفاده قرار گرفت.

نظام HACCP کلیه خطرات و نقاط بحرانی را در طول زنجیره تولید ، عرضه و مصرف و نیز بیماریهای ناشی از مصرف تولیدات را بوسیله گروه HACCP که از اطلاعات علمی و مدیریتی کافی برخوردار هستند مورد بررسی قرار می دهد و خطرات احتمالی را که در طول مراحل تولید، سلامت مواد غذایی را تهدید می کند، تعیین و به طور دقیق اندازه گیری می نماید.

HACCP شبیه به تکنیک های ساخت کشور ژاپن می باشد که در آنها کیفیت محصول در بطن مراحل تولید طراحی می شود. ژاپنی ها آموخته اند که کیفیت محصول نمی تواند با آزمایش کردن محصول نهایی حاصل شود و همین اصل در سلامتی مواد غذایی به کار گرفته می شود.HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه فرآیند، فرآورده نهایی، شرایط جابه جایی و نگهداری، بسته بندی و توزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطرآفرین خط تولید شناسایی شده و با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند.در اجرای HACCP لازم است به طور کلی هر یک از عوامل تولید مانند مواد اولیه، نیروی انسانی، ماشین آلات، ساختمان، روش های انجام کار تولید، روش های نظارت، کنترل و بازرسی و روش های مدیریت به اجزای مربوط به آن ها تقسیم شود و هریک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند و موارد موثر در ایمنی آن ها جداگانه بررسی شود و پس از این مرحله این اجزا کنار هم قرار گیرند.